Испытательное давление водопровода. Дополнительная информация о документах. Как заполняется акт с результатами работы

Гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения обычно становятся следующим этапом после завершения работ по монтажу. Без этой стадии не обойтись, работая с сетями, которые работают под давлением. При выполнении данной процедуры для нагнетания давления используют насос.

Что и способствует своевременному выявлению дефектов. После проведения гидравлического испытания трубопровода переходят к составлению акта. Только после его подписания становится доступной эксплуатация трубопровода.

Проводя гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения, специалисты проверяют сразу несколько показателей:

1. Обнаружение бракованных участков.
2. Герметичность.
3. Надёжность.

Тестирование отопления проводят перед тем, как заново построенный объект вводится в эксплуатацию. Это касается не только введение новой коммуникации, а так же ее капитального ремонта.

Если обнаружены дефекты, их устраняют в самые короткие сроки. Тесты повторяются до тех пор, пока результаты работы не будут признаны положительными.

Сами испытания трубопроводов проводятся в два захода.

• Сначала идут предварительные.
• За ними следуют окончательные.

Первый этап предполагает нагнетание воды в трубопровод, под высоким давлением. Главное, чтобы напор был в полтора раза больше, чем обычные рабочие показатели.

ВАЖНО! Гидравлические тестирования трубопроводов водоснабжения так же назначают до того, как проводить финишную отделку внутри помещений. За гидравлические испытания систем водоснабжения отвечают специально обученные люди.

Подземные участки трубопровода полностью закрываются перед началом проведения окончательных испытаний. На данном этапе необходимо завершить все работы по монтажу.

Но к установке сантехнических приборов ещё не приступают. Во время данных мероприятий напор повышают на 1,3 раза в сравнении с обычным.

Методика допускает наличие дополнительных правил.

• Гидравлические проверки систем водоснабжения нужно производить только спустя 24 часа после того, как завершился монтаж. Температура окружающей среды обязательно должна быть выше нуля.
• При проведении данного мероприятия, трубы наполняют водой полностью. Пока она не дойдёт до верхней части стояков. Перед этим состояние труб проходит визуальный осмотр для контроля. При выявлении заметных недочётов их исправляют сразу. Считается, что система успешно прошла проверку, если на протяжении 20 минут рабочего состояния не возникает протечек. И если вода сохраняет отмеченный ранее уровень.

Смотреть видео

В каких условиях необходимо проводить гидравлическую проверку трубопроводов?

Необходимо осознавать, насколько сложной процедурой является гидравлические испытания водопроводных систем. От грамотности проведения данной процедуры во многом зависит надёжность самой конструкции, её качество. Потому работу доверяют только специалистам, обладающим соответствующей классификацией.

Требования к самим испытательным работам включают несколько позиций. Этого требует любая методика.

1. Все точки пользования в стояке включаются одновременно для проверки эффективности. Но необходимость в данном этапе определяется индивидуально, на каждом из предприятий отдельно.
2. Состояние полотенцесушителей тестируется, когда проверяют горячее водоснабжение.
3. Измерения температуры проходят только по крайним участкам в системе. Вода заливается с заранее определёнными характеристиками.
4. Жидкость должна быть полностью слита после завершения всех этапов мероприятий.
5. Заполнение трубопроводов начинается с нижних этажей, постепенно переходя к верхним. Тогда воздух будет правильно вытесняться из труб. И нет опасности появления воздушных пробок в трубопроводе.
6. Первый этап в заполнении водопровода затрагивает только магистральный участок. Только на следующих этапах переходят мелким локальным сетям, отдельным стоякам.
7. На улице или в помещении во время проведения работ температура не должна опускаться ниже +5 градусов.

Проведение процедуры на предварительном этапе

Видео: гидровлическая проверка водоснабжения и отопления

Строительные нормы и правила регламентируют порядок, в котором проводятся проверки.

• Сначала водопровод заполняют жидкостью. И оставляют в таком состоянии на два часа.
• Переходят к созданию повышенного давления на два часа. Это происходит очень медленно. На данном этапе уже можно выявить некоторое количество протечек.
• Напор уменьшают, пока не дойдут до расчётных показателей. После чего переходят к исследованию общего состояния трассы.
• Такой напор сохраняют на протяжении тридцати минут и более. Без такого шага деформированная форма труб просто не сможет стабилизироваться.
• Следующий этап – перекрытие кранов на входах. Воду медленно сливают, используя опрессовочный насос.
• Трассу проверяют на предмет наличия серьёзных неполадок, .

ВАЖНО! Лучше заранее узнать о том, какое давление является штатным для той или иной магистрали, согласно СНиП. Это позволит сверить показания с пределами, показанными на самих приборах. И следовать методике точно.

В чём заключается окончательное гидравлическое испытание магистралей водоснабжения?

Такие гидравлические проверки трубопроводов водоснабжения проводят уже после того, как завершается монтаж сантехнических приборов для горячей воды .

1. Начинают с нагнетания рабочего напора в водопроводе. Его необходимо поднять до начальной отметки, если показатель опустился на 0,02 Мпа.
2. До испытательных показаний напор поднимается за десять минут. В таком состоянии система сохраняется на протяжении двух часов.

Его организуют до того, как устанавливается водоразборная арматура . И здесь предполагается полное заполнение трубопровода водой. Далее придерживаются следующей последовательности действий.

• Перекрывают вентиль, который соединяет систему горячего водоснабжения с наружными сетями.
• Шланги для отведения загрязнённой воды в канализацию подсоединяются к спускным кранам, отвечающим за опорожнение стояков.

Но даже после подобной промывки нет гарантии того, что весь мусор будет удалён. Потому специалисты разрабатывают оборудование, повышающее результативность данного процесса.

Видео: Что такое опрессовка системы отопления

Любой подобный аппарат создаёт смесь из воздуха и горячей воды, которая импульсивно подаётся в трубопровод, требующую очистки. Когда смесь пройдёт через оборудование, его отводят в канализацию. Пульсацию или силу подачи легко регулировать, удлиняя или сокращая временные промежутки.

О специальном оборудовании для опрессовки

Конструкция нагнетательного механизма – основное различие между моделями насосов, без которых гидравлическое испытания магистралей водоснабжения согласно СНиП становятся невозможным.

Этот признак позволяет провести деление на следующие группы:

• Мембранные.
• Пластинчато-роторные.
• Поршневые.

Ручной опрессовщик – самый дешёвый вариант, подходит для отопительных и водопроводных контуров в частных домах. Оператор, используя данное устройство, может закачивать в систему до трёх литров жидкости в минуту.

Двухступенчатые насосы позволяют решать более серьёзные задачи. Методика их работы при этом сохраняется примерно одинаковой .

О регулировании и других особенностях процесса

В СНиПах содержится вся информация, связанная с проведением проверок, как для внутренних, так и для наружных сетей. В отраслевых нормах описывают методику проведения мероприятий на предприятиях конкретной сферы деятельности.

Этот показатель зависит сразу от нескольких факторов:

• Высотной разницы между элементами, расположенными сверху и снизу.
• Толщиной, которой обладают стенки.
• Материала, из которого создан трубопровод.

Видео: гидравлический тест трубопроводов отопления

Значение давления по СНиП обычно не превышает 10 Мпа. Конкретный показатель индивидуально вычисляется для каждого из типов магистралей, для определённых видов гидравлических испытаний систем водоснабжения.

Как заполняется акт с результатами работы?

Документ должен отображать информацию, связанную с:

1. Признаками нарушения герметичности, надёжности в резьбовых и сварных соединениях, если они присутствуют. Появлялись ли капли на поверхностях труб и арматуре?
2. Результатами непосредственной проверки.
3. Способами устранения выявленных неисправностей.
4. Адресом и датой проведения проверки. И фамилиями граждан, которые поставили свои подписи на акте. Обычно подписи ставят собственники домов или квартир. Либо данная функция возлагается на представителей ремонтно-обслуживающей организации.
5. Проектом, в соответствии с которым устанавливался контур.
6. Методом опрессовки, применённом на практике.

О нормах по давлению для опрессовки

При испытаниях водоснабжения показатель давления по СНиП зависит от того, какой показатель считается рабочим для той или иной системы. В свою очередь, материалы-основы в трубах определяют величину самого рабочего давления.

Не меньше внимания уделяется радиаторам, использованным при проведении монтажных работ. Когда опрессовкой занимаются в новых системах, показатель давления по ГОСТ двухкратно превышает рабочую норму. Для действующих систем допустимо превышение в 20-50 процентов.

Определённое максимальное давление выдерживает каждый тип труб и радиаторов. Этот фактор обязательно надо учесть, когда выбирается оптимальный рабочий показатель для той или иной системы. И при выборе параметров, на которых проводится опрессовка.

На узле ввода опрессовка заслуживает отдельного внимания. Минимально необходимый уровень для такой работы – 10 атм.

Без специальных электрических насосов создание параметра данного типа невозможно. Результат считается положительным, если за полчаса параметр падает не более, чем на 0,1 атм.

Частные дома: проводим опрессовку

Частные дома предполагают применение закрытых водопроводных систем. Согласно ГОСТу, показатель рабочего давления для них максимум равен 2 атмосферам.

При проведении гидравлических испытаний не обойтись без насосов с приводами ручного и электрического типа, помогающих нагонять давления до 4 атмосфер . Допустимо соединение с магистралью отопления.

Видео: гидравлический тест систем холодного водоснабжения

Вода начинает заполнять конструкцию снизу, при помощи сливного крана. Далее идёт воздух, он легко выталкивает воду. Удаление лишнего проходит через клапаны воздушного типа, смонтированные на самом верху. На каждом радиаторе происходит то же самое. Либо в местах появления пробок из воздуха.

Для испытаний коммуникаций водоснабжения используют воду, температура которой не превышает 45 градусов по ГОСТу.

Самостоятельное проведение опрессовки обязательно, если владелец сам монтирует всю систему трубопровода. Порядка придерживаются такого же, что и в домах со множеством квартир.

Уровень жёсткости воды для гидравлического испытания трубопроводов водоснабжения должен сохранять низкие показатели, если её же потом планируется использовать в качестве теплоносителя.

Допустимо применение талой, либо дождевой воды. Она полностью сливается, если применение в дальнейшем не планируется.

Дополнительная информация о документах

В акте по результатам гидравлического испытания нужно обязательно написать о том, какая марка манометра использовалась. Так же указывают на измерения показаний давления в системе к моменту проверки. Пишут о том, на какой высоте находился измерительный прибор по отношению к трубной оси.

Видео

Трубопровод необходимо продезинфицировать перед тем, как он вводится в эксплуатацию. Для этого используют обычную воду, к которой добавляют активный хлор, в количестве 20-30 грамм, согласно ГОСТу.

На следующей стадии переходят к промывке трубопровода. Пользоваться самой жидкостью из труб можно только в том случае, если положительным оказался бактериологический анализ. Промывка проводится столько времени, сколько необходимо для десятикратного смена жидкости внутри.

(2 оценок, среднее: 5,00 из 5)

Обсуждение закрыто.

Испытание трубопроводов из полимерных материалов производят согласно СНиП Ш-29-76 и СН 440-83. Перед началом испытания трубопроводы подвергаются наружному осмотру с целью установить соответствие смонтированных трубопроводов проекту и готовность их к испытаниям. При осмотре проверяют состояние монтажных стыков, правильность установки арматуры, опор и подвесок, легкость открывания и закрывания ее запорных устройств, правильность установки компенсаторов, возможность удаления воздуха из трубопровода, заполнение его водой и опорожнения после испытаний.

Испытания необходимо проводить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °С для трубопроводов из ПВД и ПНД и не ниже 0 °С - для трубопроводов из ПВХ и ПП, и не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания последнего стыка.

Перед испытанием наружных трубопроводов их необходимо продуть для очистки внутренней поверхности от грязи. Очистку полости внутренних трубопроводов и трубопроводов газорегулирующих пунктов проводят перед их монтажом.

Метод испытания трубопроводов должен быть указан в проекте. В случае отсутствия таких указаний в проекте испытывать трубопровод из полимерных материалов, как правило, следует гидравлическим способом.

Испытания на прочность и плотность трубопроводов осуществляются монтажной организацией в присутствии представителей заказчика и предприятия газового хозяйства, что фиксируется соответствующим актом.

Трубопровод или его участок, подлежащий испытанию, отключают от оборудования, других трубопроводов или участков заглушками с хвостовиками, размеры которых приведены в табл. 55. Использовать за-

порную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода запрещается.

Давление в трубопроводе контролируют по двум манометрам, один из которых является контрольным. Манометры должны иметь пломбы, установленные Государственными контрольными лабораториями после проверки, проводимой один раз в год.

Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний, устраняют после снижения давления и освобождения трубопровода от воды. Обстукивать сварные и клеевые швы при испытаниях не допускается. Дефектные стыки, выполненные контактной сваркой, вырезают и на их место вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. В последнее время ремонт дефектных стыков осуществляют сваркой на остающихся муфтах. При необходимости подтягивают соединения, предварительно ослабив затяжку хомутов ближайших опор. После натяжки трубопровод снова закрепляют. После устранения всех дефектов трубопровод испытывают повторно. О проведении испытаний составляют соответствующие акты и получают разрешение па присоединение смонтированного и испытанного участка (линии) трубопровода к действующим.

Испытания трубопроводов проводятся под непосредственным руководством мастера или другого руководителя работ в соответствии с требованиями СНиП II1-4-80 по технике безопасности в строительстве и СМ 440-83.

Гидравлические испытания. Перед проведением гидравлических испытаний необходимо осуществить подготовительные работы:
— установить устройства для выпуска воздуха в верхних точках испытываемого трубопровода - «воздушники»;
— установить в нижних точках дренажи (слив воды); установить в начале и конце испытываемого трубопровода манометры;
— присоединить испытываемый трубопровод к насосу или водопроводу, создающему необходимое давление и обеспечивающему заполнение трубопровода водой;
— принять меры против замерзания воды, особенно в нижних точках и сливных линиях (применение растворов с пониженной температурой замерзания или подогретой воды до 40 °С для труб ПВД и ПВХ и 60 °С - для труб из ПНД и ПП).

Испытания производят в следующей последовательности. Заполняют трубопровод водой при открытых «воздушниках». При появлении воды «воздушники» закрывают и начинают плавно поднимать давление до значения, необходимого для испытания на прочность. По достижении давления заданной величины трубопроводы из термопластов выдерживают 15…30 мин и в течение этого времени поддерживают давление, подкачивая воду насосом, так как эти трубопроводы подвержены упругой деформации. После стабилизации трубопровод выдерживают под испытательным давлением в течение 5 мин, затем давление снижают до рабочего и выдерживают 30 мин. В это время проводят наружный осмотр трубопровода, особое внимание уделяя местам соединений. Испытание под рабочим давлением является испытанием на плотность.

После испытания открывают «воздушники», выходной патрубок или сливное (дренажное) устройство и освобождают трубопровод от воды. Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если во время выдержки давление не падает, а в сварных швах и фланцевых соединениях и сальниках отсутствуют течи или отпотевания.

Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на одной эстакаде или опорных конструкциях, производится в том случае, если эти конструкции рассчитаны на соответствующие нагрузки.

Трубопроводы, уложенные в траншеи или непроходные каналы, испытывают дважды. До засыпки траншеи и установки арматуры проводят предварительные испытания трубопровода. Величина предварительного испытательного гидравлического давления при испытании на прочность должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб, умноженному на коэффициент 1,5.

Окончательное гидравлическое испытание трубопровода выполняется после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытаний установлены заглушки. Величина окончательного испытательного гидравлического давления должна быть равна расчетному для данного типа труб, умноженному на коэффициент 1,3.

Предварительное гидравлическое испытание напорных пластмассовых трубопроводов производят в следующей последовательности. Трубопровод заполняют водой и выдерживают без давления в течение 2 ч. После этого в нем создается испытательное давление и поддерживают его в течение 0,5 ч. Далее испытательное давление снижают до расчетного рабочего, выдерживают при этом давлении не менее 0,5 ч и производят осмотр трубопровода. Поскольку оболочка трубопровода деформируется в процессе испытания, необходимо подкачивать воду для поддержания в трубопроводе испытательного или рабочего давления.

Напорный пластмассовый трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если при испытательном давлении не обнаружено разрывов труб лли стыков и фасонных деталей, а при рабочем давлении нет видимых утечек воды или отпотевания стыков.

Проведение окончательных гидравлических испытаний на плотность трубопроводов водоснабжения и канализации начинают не ранее чем через 48 ч с момента засыпки траншеи и не ранее чем через 2 ч после заполнения трубопровода водой.

Окончательное гидравлическое испытание проводят в следующей последовательности. В трубопроводе создают давление, равное расчетному рабочему давлению для данного типа труб, и поддерживают его в течение 2 ч. При падении давления на 0,02 МПа производят подкачку воды. Далее не менее чем за 10 мин давление поднимают до уровня испытательного и поддерживают его в течение 2 ч. При падении давления в этот период на 0,02 МПа также производят подкачку воды. После этого определяют утечку воды, замеряя количество воды, добавленное для поддержания испытательного давления.

Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей из полимерных труб проводят дважды: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное). Предварительные испытания трубопроводов канализации необходимо проводить на отдельных участках, расположенных между колодцами, выборочно по указанию заказчика. Если результаты выборочного испытания неудовлетворительные, то испытаниям подлежат все участки трубопровода.

Предварительные испытания трубопроводов канализации проводят при незасыпанной траншее под гидравлическим давлением 0,05 МПа с выдержкой в течение 15 мин. При отсутствии видимых утечек воды в стыковых соединениях допускается поддерживать испытательное давление подкачкой воды.

Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами также производят выборочно- два смежных участка с промежуточным колодцем и колодцами по концам трубопровода. Участок для окончательных испытаний выбирают по указанию заказчика.

Испытываемый участок трубопровода считают выдержавшим испытание на плотность, если величина утечки будет меньше или равна величине утечки через стенки и днище колодцев на 1 м их глубины, соответствующей допускаемой величине утечки, принимаемой на 1 м длины бетонных или железобетонных труб, диаметр которых равен внутреннему диаметру колод-дев.

Гидравлические испытания санитарно-технических систем из полимерных труб проводят при положительной температуре окружающей среды не ранее чем через 24 ч после выполнения последнего сварного соединения. Величину испытательного давления в наиболее низкой точке напорного трубопровода принимают равной: для труб типа Т -- 1,5 МПа; С - 0,9 МПа; СЛ - 0,6 МПа; Л - 0,38 МПа. Гидравлические испытания производят после заполнения трубопровода водой и проверки отсутствия в нем воздуха выдержкой под испытательным давлением не менее 30 мин и внешним осмотром трубопровода. Для трубопроводов из ПНД и ПВД давление в период испытания и осмотра поддерживают на заданном уровне с отклонением не более 0,05 МПа. Трубопровод считают выдержавшим испытания, если не будет обнаружено течи и других дефектов.

Гидравлические испытания систем внутренних водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания производят после наружного осмотра трубопроводов и устранения наружных дефектов. Гидравлические испытания начинают через 24 ч после окончания сварочных работ. Система водостоков считается выдержавшей испытания, если по истечении 20 мин после ее заполнения водой при наружном осмотре не будет обнаружено течи или других дефектов, и уровень воды в стояках не понизится.

Пневматические испытания трубопроводов из термопластов при наземной и подземной прокладке производят:
— при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С;
— если опорные конструкции не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
— если применение воды недопустимо по техническим причинам;
— при отсутствии воды для испытаний в необходимых количествах.

Пневматические испытания на плотность можно производить только после испытания на прочность любым методом. Не разрешается производить пневматические испытания на прочность трубопроводов в действующих цехах промышленных предприятий, на эстакадах и каналах, где расположены действующие трубопроводы. Для пневматических испытаний используют воздух или инертный газ.

Длина участка внутрицехового трубопровода, подвергающегося пневматическому испытанию, не должна превышать для трубопровода диаметром до 200 мм не более 100 м, для Z)„ более 200 мм -не более 75 м. Длина участка межцехового трубопровода соответственно при 0„ до 200 мм - не более 250 м и для DH более 200 мм - не более 200 м.

Испытательное давление на прочность выдерживается в течение 5 мин, после чего оно снижается до рабочего, при котором осматривают трубопровод. Давление при пневматическом испытании поднимают постепенно с осмотром трубопровода при достижении 0,6 испытательного давления для трубопровода с рабочим давлением до 0,2 МПа и с осмотром при достижении 0,3 и 0,6 испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением свыше 0,2 МПа. Во время осмотра трубопровода подъем давления прекращается.

При пневматических испытаниях пластмассовых технологических трубопроводов дефекты выявляются следующими способами: по звуку, обмазкой мыльным раствором (эмульсией) сварных, клеевых и фланцевых соединений, галоидными течеискателями.

Мыльную эмульсию готовят из мыльного раствора с добавкой глицерина (на 1 л воды 40 г мыла и до 10 г глицерина). При пневматических испытаниях пластмассовых трубопроводов в зимний период (до минус 15 °С) готовят мыльную эмульсию следующего состава: глицерин технический - 450 г, вода - 515 г и мыльный порошок - 35 г. Если при испытаниях трубопроводов из термопластов применяют галоидосо-держащие газы, применяют галоидные течеискатели различной конструкции.

Замерять давление газа в трубопроводе во время испытания необходимо только после выравнивания температуры в трубопроводе. При пневматических испытаниях давлением до 0,01 МПа для контроля давления применяют жидкостные U-образные манометры с водяным заполнением, при давлении свыше 0,01 МПа - U-образные ртутные манометры или пружинные, при давлении 0,1 МПа - пружинные манометры класса не ниже 1,5. Манометры устанавливают в начале и в конце испытываемого участка трубопровода.

Необходимость испытания пластмассовых трубопроводов на плотность с определением падения давления и допустимые его значения устанавливаются проектом для трубопроводов, расположенных вне зданий и цехов. При отсутствии специальных указаний в проекте продолжительность испытаний должна составлять не менее 12 ч.

Допускаемое падение давления в технологических пластмассовых трубопроводах DH до 250 мм, транспортирующих токсические вещества и расположенных вне зданий, не должно превышать 0,1 % ч испытательного давления; 0,2 % ч-для трубопроводов, транспортирующих горячие и другие активные газы. Для трубопроводов DH более 250 мм нормы падения давления при испытаниях определяют умножением этих величин на коэффициент /С = 250/DBH, где DB„ - внутренний диаметр, мм, испытываемого трубопровода.

Проведение предварительного и окончательного испытаний самотечных канализационных сетей из полиэтиленовых труб большого диаметра допускают проводить пневматическим способом. Предварительное испытание проводят до окончательной засыпки траншеи. Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха при обмыливании сварных стыков мыльной эмульсией.

Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод в середине испытываемого трубопровода менее 245 кПа. Окончательным пневматическим испытаниям подвергаются участки длиной от 20 до 100 м, при этом перепад давлений между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 245 кПа. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпкн трубопровода.

Пневматические испытания проводят в следующей последовательности. Компрессором создают в трубопроводе давление Р, проверяют герметичность заглушек и поддерживают это давление в течение 10 мин. Далее закрывают вентиль подачи воздуха и через 2 мин замеряют время падения давления воздуха в трубопроводе до уровня Pi. Трубопровод считают выдержавшим пневматическое испытание, если время, з течение которого испытательное давление понизится с уровня Р до уровня Pi, будет для труб из ПНД диаметром до 700 мм не менее 11 мин, до 800 мм - 12 мин, до 900 мм - 14 мин, до 1000 мм - 16 мин, до 1200 мм - 18 мин.

После испытаний трубопровод должен быть промыт или продут с целью удаления из него грязи и посторонних частиц, попавших в трубопровод в процессе монтажа и сварки монтажных стыков. Промывку производят водой, а продувку сжатым воздухом или инертным газом. Промывка должна вестись водой питьевого качества или технической водой с температурой 5…30°С при скорости воды в трубопроводе 1… 1,5 м/с до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или дренажного устройства, диаметр которых должен быть не менее половины диаметра промываемого трубопровода. Во время промывки запорная арматура на трубопроводе должна быть открыта, а клапаны сняты.

Длительность промывки хлорированной водой трубопроводов хозяйственно-питьевого водоснабжения, смонтированных из поливинилхлоридных труб, должна составлять не менее 12 ч.

После промывки трубопровод освобождают от воды и при необходимости продувают сжатым воздухом для удаления ее остатков.

Продувку трубопроводов технологического назначения сжатым воздухом ведут при рабочем давлении, не допуская снижения давления в конце трубопровода более чем на 0,01 МПа. Продолжительность продувки не менее 10 мин при температуре не выше 30 °С. Продувать пластмассовые трубопроводы паром категорически запрещается.

После промывки и продувки необходимо восстановить весь участок трубопровода, снять или заглушить все приспособления и устройства для испытаний, промывки или продувки. О проведении испытаний, промывки и продувки составляют соответствующие акты.

Только исправное и надежное функционирование системы отопления способно обеспечить спокойную и нормальную жизнедеятельность населения в зимний период года. Иногда случаются различного рода экстремальные ситуации, при которых работоспособность системы может существенно отличаться от штатских условий. Гидравлические испытания трубопроводов и опрессовка необходимы для предотвращения ситуаций, которые могут возникнуть в сезон отопления.

Цель гидравлических испытаний

Как правило, любая система отопления работает в стандартном режиме. Рабочее давление теплоносителя в малоэтажных зданиях в основном составляет 2 атм, в девятиэтажных строениях - 5-7 атм, в многоэтажных домах - 7-10 атм. В системе теплоснабжения, проложенной под землей, показатель давления может достигать 12 атм.

Иногда происходят непредвиденные скачки давления, что приводит к его увеличению в сети. В результате происходит испытание трубопроводов отопления необходимо для проверки системы не только на возможность функционировать в стандартных нормальных условиях, но и на способность ее преодолевать гидравлические удары.

Если по каким-либо причинам система отопления не подвергалась проверке, то впоследствии гидравлических ударов могут возникнуть серьезные аварии, которые приведут к заливу кипятком помещений, техники, мебели и т.д.

Последовательность проведения работ

Проведение гидравлических испытаний трубопроводов должно осуществляться в следующей последовательности.

• Очищение трубопроводов.
• Установка кранов, заглушек и манометров.
• Подключаются вода и
• Трубопроводы заполняются водой до требуемого значения.
• Производится осмотр трубопроводов и отметка мест, где были обнаружены дефекты.
• Устранение дефектов.
• Проведение второго испытания.
• Отключение от водопровода и спуск воды из трубопроводов.
• Снятие заглушки и манометров.

Подготовительные работы

Перед тем как выполнять гидравлические испытания трубопроводов систем отопления, необходимо произвести ревизию всех вентилей, набить на задвижки сальники. На трубопроводах ремонтируется и проверяется изоляция. Сама отопительная система должна быть отделена от основного трубопровода посредством заглушек.

После выполнения всех необходимых манипуляций отопительная система заполняется водой. При помощи насосного оборудования создается его показатель выше рабочего примерно в 1,3-1,5 раза. Получившееся в отопительной системе давление должно держаться еще на протяжении 30 минут. Если оно не уменьшилось, то система отопления готова к работе. Приемку работ по гидравлическим испытаниям осуществляет инспекция

и герметичность

Предварительные и приемочные гидравлические испытания трубопроводов (СНиП 3.05.04-85) необходимо производить в определенной последовательности.

Прочность

Герметичность

1. В трубопроводе повышается давление до показателя испытательного на герметичность (P г).
2. Фиксируется время начала проведения испытания (T н), в мерном бачке замеряется начальный уровень воды (h н).
3. После чего производится наблюдение за уменьшением показателя давления в трубопроводе.

Возможны три варианта падения величины давления, рассмотрим их.

Первый

Если на протяжении 10 минут показатель давления уменьшится менее чем на 2 отметки шкалы манометра, но и не станет ниже расчетного внутреннего (P р), то на этом можно завершить наблюдение.

Второй

Если по истечении 10 минут величина давления снизится меньше чем на 2 отметки шкалы манометра, то в таком случае наблюдение за понижением давления до внутреннего (P р) расчетного необходимо продолжить до того момента, пока оно не упадет не меньше чем на 2 отметки шкалы манометра.

Продолжительность наблюдения для не должна превышать 3 часов, для чугунных, стальных и асбестоцементных труб - 1 часа. По истечении указанного времени давление должно снизиться до расчетного (P р), в противном случае производится сброс из трубопроводов воды в мерный бачок.

Третий

Если на протяжении 10 минут давление станет меньше внутреннего расчетного (P р), то дальнейшие гидравлические испытания трубопроводов систем отопления необходимо приостановить и принять меры для устранения скрытых дефектов посредством поддержания труб под внутренним расчетным давлением (P р) до того момента, пока при тщательном осмотре не выявятся дефекты, которые будут вызывать в трубопроводе недопустимое падение давления.

Определение дополнительного объема воды

После завершения наблюдения за падением показателя давления по первому варианту и прекращения сброса теплоносителя по второму варианту нужно сделать следующее.

Составление акта

Свидетельством о том, что были проведены все работы, является акт гидравлического испытания трубопроводов. Данный документ составляется инспектором и подтверждает, что работы производились с соблюдением всех норм и правил, и что отопительная система выдержала их успешно.

Гидравлические испытания трубопроводов могут осуществляться двумя основными способами:

1. Манометрический способ - испытания производятся посредством манометров, приборов, которые фиксируют показатели давления. В период работы данные устройства показывают текущее давление в отопительной системе. Проводимые гидравлические испытания трубопроводов посредством манометра позволяют инспектору проверить, какой показатель давления был при тестировании. Таким образом, инженер-эксплуатационник и инспектор проверяют, насколько достоверны произведенные испытания.
2. Гидростатический способ считается наиболее эффективным, он позволяет проверить систему отопления на работоспособность при давлении, которое превышает усредненный рабочий показатель на 50%.

В течение разного времени испытываются различные элементы системы, при этом гидравлические испытания трубопроводов не могут длиться меньше 10 минут. В отопительных системах допустимым падением давления считается показатель 0,02 МПа.

Главным условием начала сезона отопления являются грамотно проведенные и должным образом оформленные гидравлические испытания трубопроводов (СНиП 3.05.04-85), в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

После монтажа трубопроводных коммуникаций в обязательном порядке проводят пневматическое и/ или гидравлическое испытание трубопроводов. Такая проверка необходима согласно регламенту СНиП (НиТУХП-62 и III-Г.9-62). О подробностях испытаний, их технологии и нюансах читайте в этой статье.

Своевременная проверка и устранение недочетов предотвратят аварии

Гидравлические испытания трубопроводов

Подготовительные работы

Перед тем как проводить гидравлические испытания трубопроводов систем отопления, необходимо провести комплекс подготовительных работ.

1. Конструкция разбивается на условные деления.
2. Проводится внешний визуальный осмотр.
3. Проверяется техническая документация.
4. К делениям крепятся спускные вентили, заглушки, воздушные вентили.
5. Монтируют временную трубопроводную линию от наполнительных и прессовочных устройств.
6. Проверяемый участок отключают от остальных делений труб заглушками с хвостовиками, отсоединяют его от аппаратуры и оборудования.
   Важно: применять для этих целей комплектную запорную арматуру самого провода запрещено.
7. Для испытания трубопроводов на прочность и плотность их подключают к гидравлике (компрессорам, насосным станциям, прессам или воздушным сетям), создающей требуемое для проверки давление, на расстоянии в 2 вентиля.

Проводятся гидравлические испытания только под началом производителя или под руководством мастера, в строгом соответствии с требованиями технической документации, инструкций и проектных бумаг. Должны соблюдаться регламент Госгортехнадзора, техника безопасности.

Обратите внимание: аппаратура и тестовые приспособления (манометры и т.д.) проходят обязательную предварительную проверку и опломбирование. Минимальный класс точности манометров – 1,5 (согласно ГОСТ 2405-63), минимальный диаметр корпуса – 1,5 см, шкала номинального давления – от 4/3 от измеряемой величины. Требования к цене деления использующихся термометров – до 0,1° С.

Точно настроенная измерительная аппаратура поможет выявить малейшее отклонение от нормы

Проводятся гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения и отопления для изучения их прочности и плотности. Величина давления при испытательных экспериментах устанавливается проектной документацией в кгс/см2:

• стальные конструкции с рабочим порогом до 4 кгс/см2 и системы с рабочей температурой более 400° — 1,5-2;
• стальные конструкции с рабочим порогом более 5 кгс/см2 — 1,25 (в особых случаях величина рассчитывается по формуле: рабочая нагрузка плюс 3 кгс/см2);
• стеклянные, винилопластовые, из чугуна и полиэтилена – от 2;
• фаолитовые – 0,5;
• из цветных металлических сплавов – 1.

Тестируемое деление изолируется от остальных участков заглушками, после проверки вода спускается

Для нагнетания нужных нагрузок в системе используют передвижные плунжерные, эксплуатационные и ручные (поршневые) насосы, гидравлические и приводные шестеренчатые прессы.

Проведение испытаний

Проходит испытание трубопровода на прочность и герметичность с использованием гидравлики в несколько этапов:

1. Подключают гидравлический насос или пресс.
2. Устанавливают манометры и наполняют конструкцию водой.
   Важно: чтобы проконтролировать вытеснение воздуха из труб, воздушники при этом оставляют открытыми. Появившаяся в них вода свидетельствует о том, что воздуха внутри не осталось.
3. При заполнении водой поверхности осматриваются на предмет течей, трещин и малейших огрехов в соединительных элементах и по периметру.
4. Нагнетается нужное давление, проводится испытание трубопровода при длительном его воздействии.
5. Затем нагрузку постепенно уменьшают до стандартных рабочих величин для повторного изучения состояния системы.
6. Из трубопровода сливается вода, аппаратура снимается и отсоединяется.

На заметку: стеклянные соединения проверяют под испытательными нагрузками 20 минут, для проводов из других материалов достаточно 5 минут.

При вторичном осмотре стальных труб особое внимание уделяется сварным швам и спайкам. Их аккуратно простукивают округлым молотом до 1,5 кг, отступая 15-20 мм. Для тестов деталей из цветных сплавов используют деревянный молоток до 0,8 кг, трубопроводы из остальных материалов не обстукивают во избежание механических повреждений.
Успешным проведение гидроиспытаний трубопроводов считается в случае, если манометр не показал во время тестов спада давления, во фланцевых соединениях, сальниках и сварных швах не зафиксированы запотевание и течи.
Если результаты неудовлетворительны, проверка повторяется после их устранения.
На заметку: иногда для гидравлических тестов при минусовых температурах в жидкость добавляют составы, снижающие температуру замерзания, утепляют трубы или подогревают жидкость.

Пневматическое тестирование

Когда это необходимо

Пневматическая проверка проводится, если невозможны гидроиспытания

Используют также пневматическое испытание трубопроводов для тестирования их плотности и прочности или только плотности (в этом случае предварительно проводится гидравлический тест на прочность, аммиачные и фреоновые изделия гидравлически не проверяются).
Применяется в случаях, когда гидравлические исследования невозможны по объективным причинам:

• существует предписание использовать при испытаниях инертные газы или воздух;
• температура воздуха отрицательная;
• на рабочей территории отсутствует вода;
• в трубопроводе и несущих конструкциях отмечается слишком высокое напряжение из-за веса воды.

В холодное время года для гидротестов прогревают жидкость либо вводят в нее составы, препятствующие замерзанию

Для реализации пневматических испытаний трубопроводов по СНиП используют воздух или инертный газ. Применяются мобильные компрессоры или сеть сжатого воздуха.
Требования к длине делений и давлению в кгс/см2 при проверке:

• при диаметре менее 2 см – 20 (длина внутреннего отрезка – 100 м, внешнего – до 250 м);
• при диаметре 2-5 см – 12 (длина внутреннего отрезка – 75 м, внешнего – 200 м);
• если диаметр превышает 5 см – 6, при длине внутреннего отрезка – 50 м, наружного – 150 м.

В частных случаях, если того требует проект, допускается использование других величин. Тесты также проводятся в строгом соответствии с проектной документацией и инструкциями по технике безопасности, разрабатывающимися индивидуально.

Важно: надземные конструкции из чугуна, стеклянные и фаолитовые трубопроводы пневматические тесты не проходят. Если на стальных системах установлена чугунная арматура (за исключением деталей из ковкого чугуна), допускается проведение проверки воздухом и инертным газом, если давление будет ниже 4 кгс/см2. Предварительно чугунные детали проходят обязательные тесты на прочность с помощью воды (требование ГОСТ 356-59).

Порядок проведения работ

Этапы испытаний:

1. Заполнение трубопровода газом или воздухом.
2. Повышение давления, осмотр проверяемого участка при достижении 0,6 от максимальной испытательной величины – для конструкций с рабочим показателем до 2 кгс/см2, 0,3 и 0,6 – если рабочий показатель превышает 2 кгс/см2.
   Важно: во время осмотра увеличивать нагрузку или обстукивать молотком поверхности, находящиеся под нагрузкой, запрещено.
3. Финальный осмотр происходит при рабочих нагрузках.

Герметичность стыков, сварных швов, сальников и фланцев измеряется с помощью нанесения мыльного раствора.
Для тестирования систем, транспортирующих ядовитые, легко воспламеняемые и токсические вещества при превышающих их температуру кипения температурах испытание на герметичность трубопровода требует дополнительной проверки на плотность. Для этого параллельно с основными показателями исследуется падение давления. Так же проверяется все оборудование, подсоединяемое к системе по транспортировке перечисленных типов веществ.
Если давление на манометре не понижалось во время тестирования, а в соединительных швах и сальниках не выявлены утечки или потения, результат признается удовлетворительным.

Испытательные работы доверяются квалифицированным сотрудникам и проходят под руководством производителя

К тестированию трубопроводов и оценке его результатов допускаются только квалифицированные сотрудники, прошедшие инструкцию и имеющие соответствующие навыки. Своевременная тщательная проверка коммуникаций убережет от несчастных случаев, аварий и убытков.